365bet体育管工作台

大客户专线:18956235586

邮箱:[email protected]

全国免费体验咨询热线

400-8555-623

热门关键词: 365bet体育 LCIA

当前位置:首页 > 新闻中心 » 常用精益生产工具和方法有哪些?求介绍

常用精益生产工具和方法有哪些?求介绍

文章出处:365bet体育 发表时间:2019-06-22 02:06:46

  可选中1个或多个下面的关键词,搜索相关资料。也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。

  深圳市天行健企业管理咨询公司专注于【六西格玛管理】与【精益生产管理】的咨询与培训服务。 天行健管理咨询公司以提升效率,改善质量,降低成本浪费为目的,帮助企业带来更丰厚的利润。实施精益生产的现状正如管理一样,精益生产并没有固定的模式能适用于各种类型的企业。企业必须根据自身的企业文化和组织结构,以及人员的素质、行业特点、规模大小和经济实力选择适当的工具和方法进行有效的管理。

  “5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词的缩写,起源于日本。5S是创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地的过程和方法,可以教育和养成良好“人性”习惯。定期设置专人监督、抽查生产现场的5S工作是必须的。

  准时化生产(Just in Time),其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。

  Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并可以反复使用。看板管理能减少生产的盲目性和生产秩序的混乱,以便消除一切无效劳动和资源的浪费;在生产过程中及时揭露各种矛盾,以便采取措施解决矛盾、改善质量和提高生产效率。

  把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题,还会滋长工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的资金。在实施精益生产的企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。公司计划部门对库存要有严格的控制和管理,设定了用以应对设备故障或突发停机等的最低安全库存,定期结合现场运作状态对安全库存数量进行调整,并将库存资金周转率作为公司重要的KPI指标,大力推行和严格贯彻零库存的管理思想。

  TPM是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和生产效率全面提高的目标。制造现场TPM表现为以下几种方式:

  (2)预测性维修。利用测量分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。做到未雨绸缪,防患于未然。

  (3)预防性维修。为每一台设备编制档案,记录所有的维修计划和维修记录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

  (4)立即维修。当有故障发生时,维修人员能召之即来,随叫随到,及时处理。

  由于要实现精益生产,确保生产流程的连续,两道工序之间已经最大程度降低了库存,若机器一旦发生故障,整个生产线就会瘫痪。所以消除停机时间,对维持连续生产,真正实现精益有着重大的意义。

  为了实现“零”库存,着力将传统的批量生产排队供应方式向单件生产流程转变尤为重要。在单件生产流程中,基本上只有一个生产件在各道工序之间流动,整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。为了实现单件生产流程和确保生产过程的流动性对生产线及工序排布做大量的平衡设计能起到很大的促进作用。在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。合理地安排工作计划和操作人员,避免一道工序的工作载荷忽高忽低。这些措施的目标是使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。如果能够严格按照单件产品生产时间组织生产,那产品的库存自然就会降到最低限度。

此文关键字:365bet体育

365bet体育智能L&L智能工厂一站式解决方案

365bet体育运营一站式解决方案

365bet体育是东方的思维方式,讲究从宏观的角度出发,整体实施来解决问题,是一种类比法。

详细了解

智能工厂L-MES信息化解决方案

MES的定位,是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层,主要负责车间生产管理和调度执行。

详细了解

365bet体育生产线解决方案

全天服务,工程师上门服务,现场沟通提出生产线设计方案!

详细了解

智能物流仓储解决方案

生产管理的专家团队直接深入到工厂,调查分析,为提高生产效率提出合理的建议。

详细了解

365bet体育人才培养解决方案

从365bet体育的视角对企业的人力资源实现精细化和准确化管理,最大限度地减少人力资源浪费!

详细了解